Zahlreiche Vorteile ohne zusätzliche Zentimeter

Das finnische Unternehmen Halton Oy hat eine automatische Linie zur Bearbeitung von Blech und Herstellung von Rohren installiert, die von TTEngineering hergestellt wurde. Das führte zu einem echten Qualitätssprung: Die Anlage, die eine alte Linie ersetzte, umfasst eine Maschine zum Kalandrieren und Schweißen mit einem geschaltetem Faserlaser von 1.500 W und mit einem 3D-Rohrschnittssystem. Die Linie weist mehrere Vorteile auf.

Halton Oy ist ein wichtiger finnischer Hersteller von Konditionierungs-, Lüftungs- und Luftanlagen. Seit 35 Jahren vertreibt er seine Produkte, Dienstleistungen und individuell angepasste Lösungen auf der ganzen Welt nach einer Geschäftsstrategie, deren Ziel die Kundenzufriedenheit ist. Seit jeher setzt das finnische Unternehmen auf technologische Innovation und Flexibilität mit großartigen Ergebnissen.

Im Rahmen einer kontinuierlichen Verbesserung seiner Maschinenflotte hat Halton Oy eine neue und vollautomatische Anlage von TTEngineering zur Herstellung von Rohren installiert, um ein altes System zum Widerstandsschweißen zu ersetzen. Die neue Anlage wurde in eine bereits bestehende automatische Bearbeitungsinsel optimal integriert.

Taten statt Worte

„Das Projekt entstand aus der Idee, die alte Produktionslinie zum Widerstandsschweißen mit einer neuen und leistungsfähigeren Anlage mit der Laserverbindungstechnologie ‚Kopf-an-Kopf‘ für Blech zu ersetzen“ erzählt der kaufmännischer Leiter von TTEngineering.

Der entscheidende Faktor für unseren Erfolg war sicherlich die Tatsache, dass TTEngineering eine „maßgeschneiderte Lösung“ für eine höhere Investitionsrentabilität anbieten konnte. „Vor der Übermittlung von Angeboten oder Anlageplanen haben wir den Kunden direkt getroffen, um seine Anforderungen, Produktionsweise und Eigenschaften besser zu verstehen. Nur danach haben wir einen ersten Vorschlag nach seinem Leistungsverzeichnis und einen zweiten Vorschlag nach unseren internen Maßstäben gemacht. Letztere war erfolgreich. Und das ist kein Wunder!“.

„Obwohl unser Angebot das vom Kunden bestimmten Budget sprengte (von über 50%), war es einfach unwiderstehlich. Die Lösung von TTEngineering bedeutete für das finnische Unternehmen eine erhebliche Steigerung von Produktionseffizienz und Flexibilität. Es war die direkte Folge der Reduzierung von Kreislauf- und Einstellungszeiten bei jedem Artikelwechsel, sowohl von der Beseitigung von Zwischenbearbeitungen und entsprechenden Werkzeugen. Ganz zu schweigen von der Reduzierung der Bestände und der Bereitstellungskosten für Rohstoffe, was wiederum unter anderem zu einer Energieeinsparung führte. Die Lösung von TTEngineering wurde ausgewählt, denn sie erweiterte das Produktionsspektrum des finnischen Unternehmens: Damit konnte man nämlich nicht nur runde, sondern auch für die Konditionierungsanlagen typische viereckige und rechteckige Abschnitte herstellen, und zwar mit einer großartigen Qualität der Fertigprodukte!“

Ein Qualitätssprung

Man könnte sogar meinen, dass Halton Oy bisher eine uralte Anlage betrieb. Das war natürlich nicht so, aber es ist eine Tatsache, dass die Einführung der von TTEngineering angebotenen Lösung viele Vorteile für den Kunden bedeutete, der keinen zusätzlichen Quadratzentimeter zur Installation der neuen Anlage zuweisen sollte.

Was Halton Oy von der Qualität des Angebots überzeugte, war die Erprobung einer ähnlichen Anlage bei TTEngineering. Die Vertreter des finnischen Unternehmens sahen, wie unsere Programmierer und Maschinenbauingenieure die bestehenden anthropomorphen Roboter und Werkzeuge neukonfigurierten, um sie den Anforderungen der Kunden anzupassen.

Zur Zuverlässigkeit und Innovation der Systeme von TTEngineering kam auch die Atmosphäre vom „Belpaese“: Mit einem guten Glas Wein in einem malerischen Restaurant am Comer See haben wir den finnischen Kunden endgültig bezaubert!

Gepulster Faserlaser zum Schweißen und Schneiden

Die Anlage besteht aus einer Linie zum Schneiden vom Rollenblech, die von der automatischen Linie CSU 1000 zum Kalandrieren und Schweißen mit einem neuen Design ergänzt wird. Die Quelle ist ein „gepulster“ Faserlaser von 1.500 W zum Rohrschneiden. Nach dem Kalandrieren durch die patentierte Einrollmaschine Flexformer® wird das Rohr zur Faserlaserschweißeinheit geführt. Am Ende des entsprechenden Prozesses wird das Rohr von einem Fanuc-Roboter (50 kg) automatisch abgeholt und zur 3D-Schneidemaschine geliefert. Das alles geschieht in derselben automatischen und robotisierten Insel.

Die 3D-Schneidemaschine hat ein ausgeklügeltes System, um das Schweißen zu identifizieren und die Schnitte je nach dieser Linie durchzuführen. Die Schnitt- und Schweißquellen sind identisch: Wenn der Laser nicht schweißt, kümmert sich die Rohrschnittmaschine um die notwendigen Bearbeitungen. Nachdem der Teil je nach Kundenzeichnung geschnitten wurde, wird er vom Roboter abgeholt und auf ein bereits bestehendes Förderband positioniert, das zu einer zweiten bestehenden Bearbeitungslinie führt, um den Prozess zu beendigen.

Mit dieser Schnittlinie kann man ein Rollblech aus galvanisierter Stahl DX 54 oder Edelstahl 316 mit einer Länge von bis zu 1.000 mm und einer Stärke von 1 mm bearbeiten. Es ist daher möglich, große Produktionslose zu decken, ohne die Anlage stillzulegen: 650.000 Teile pro Jahr, d.h. 3.600 Betriebsstunden mit einem Zweischichtsystem und eine Effizienz von 90% der Anlage. Mit der Faserlasertechnologie beseitigt man fast alle Wartungsarbeiten sowohl beim Schweißen als auch beim Schneiden mit hohen Qualitätsstandards und Zuverlässigkeit. Außerdem ist es nicht mehr nötig, nach jeder Änderung von Durchmesser bzw. Stärke des Rohres die Einstellungen manuell anzupassen. Auch der Wechsel des auf der 3D-Schneidemaschine installierten Absaugsystems von Gas und Feinstaub geschieht automatisch durch den anthropomorphen Roboter.

Von besonderer Bedeutung ist schließlich ein Faktor, der im Fall von Anlagen zur Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser von 100 – 630 mm, einer Länge von 75 – 150 mm und häufigen Produktionsänderungen nicht immer selbstverständlich ist. Es handelt sich um die Management- und Programmierungssoftware, die von TTEngineering wie von einem professionellen Schneider auf die Anforderungen des Kunden zugeschnitten wurde. Diese Software kommuniziert mit dem ERP-System des Kunden, um wichtige Informationen über die Artikel zu bekommen und sie der Bearbeitungslinie flexibel und „Just-in-time“ zu liefern.

Außerdem kann man nach Bedarf und Wunsch der Kunde die Produktionslinie zur Herstellung von Rohren und die 3D-Schneidemaschine unabhängig und getrennt betreiben. Auf diese Weise kann man einige zu verschiedenen Zwecken konzipierten Rohre herstellen, und gleichzeitig die 3D-Schnittmaschine manuell betreiben, um die zweite Bearbeitungsinsel der Fabrik mit Werkstücken zu fördern.