Quanti vantaggi e senza un centimetro di più

Halton Oy (Finlandia) ha di recente installato una linea automatica per la produzione di tubi da coil realizzata da TTEngineering, che gli ha permesso di compiere un significativo salto di qualità a livello produttivo.

L’impianto, che ha sostituito una vecchia linea di saldatura a resistenza, integra una macchina di calandratura e saldatura con laser in fibra da 1.500 W, switchato con un sistema di taglio tubo 3D, anch’esso integrato nell’impianto: numerosi sono i vantaggi riscontrati.

Halton Oy è un importante produttore finlandese di articoli per l’industria del condizionamento, della ventilazione e del trasporto aria, che commercializza in tutto il mondo da ben 35 anni, forte di una politica commerciale strategica orientata alla soddisfazione del cliente con prodotti e soluzioni dedicate: si tratta infatti di una realtà che da sempre fa dell’innovazione tecnologica e della flessibilità le proprie carte vincenti.

Fatti non parole

“Il progetto nasce dall’idea del cliente di sostituire la vecchia linea di produzione del tubo, saldato a resistenza, con una nuova e più performante, basata sulla tecnologia di saldatura laser della lamiera “testa a testa””, racconta il Responsabile Commerciale di TTEngineering.

La chiave vincente sui competitors è stata sicuramente l’offerta, da parte dell’azienda comasca, di una “soluzione su misura”, che permettesse al cliente un ROI decisamente più favorevole. “Ecco perché, ancor prima di partire con offerte e layout, abbiamo visitato il cliente, verificato le sue necessità e modalità di processo, e solo in seguito abbiamo formulato una proposta di soluzione rispondente al capitolato richiesto dal cliente”.

“Nonostante la nostra proposta superasse di gran lunga il budget del cliente (oltre il 50%), lo abbiamo convinto con i fatti, in quanto la soluzione TTE gli avrebbe garantito un significativo incremento di efficienza produttiva e flessibilità, dirette conseguenze della riduzione del tempo ciclo e dei tempi di setup macchina al cambio articolo, dell’eliminazione di processi e lavorazioni intermedie con le relative attrezzature, nonché della riduzione della scorte a magazzino e dell’abbattimento dei costi di movimentazione delle materie prime, il che significa, tra l’altro, risparmio energetico. La nostra soluzione è stata inoltre preferita in quanto amplia e non di poco il loro spettro produttivo, assicurando la possibilità di produrre non solo tubi rotondi, ma anche sezioni rettangolari e quadrate, propriamente tipiche del settore condizionamento, con una qualità estetica del prodotto finito assolutamente d’eccellenza”.

Il salto di qualità

Sembrerebbe quasi che fino a oggi Halton Oy producesse con una macchina del periodo Giurassico; ovviamente non è così, ma è un dato di fatto che l’introduzione della soluzione proposta da TTEngineering ha consentito al cliente di raggiungere e ottenere quanto elencato sopra senza dover cedere un centimetro quadrato di area rispetto al precedente sistema.

L’altro elemento che ha definitivamente convinto Halton Oy è stato provare direttamente in TTEngineering un sistema analogo con il loro materiale, constatando come i nostri tecnici programmatori e gli ingegneri meccanici hanno riconfigurato robot antropomorfi e attrezzature su impianti esistenti in breve tempo, adattandoli perfettamente alle specifiche esigenze del cliente finale.

E se all’affidabilità e all’innovazione tecnologica dei sistemi TTE aggiungiamo anche un pizzico di “bel Paese”, sorseggiando magari un bicchiere di buon vino in compagnia in un caratteristico ristorante sul lago di Como, il gioco è fatto!

Il fiber laser switchato salda e taglia

L’impianto è composto da una linea di taglio lamiera con partenza da coil, integrata con una linea automatica di calandratura e saldatura modello CSU 1000 di nuovo design; la sorgente laser per la saldatura è in fibra da 1.500 W, “switchata” per il sistema di taglio tubo. Una volta effettuata la calandratura con il Flexformer®, il tubo prosegue verso l’unità di saldatura laser fibra, al termine della quale viene prelevato in automatico da un robot Fanuc (50 kg al polso), che lo consegna alla 3D cutting machine: tutto questo all’interno della stessa isola automatica.

La 3D cutting machine, tramite un sofisticato sistema di visione, ricerca la saldatura per eseguire i tagli in modo perfettamente orientato alla stessa. La sorgente di taglio è la stessa della linea di saldatura in quanto, quando il laser non salda, la macchina di taglio tubo esegue le lavorazioni necessarie. A questo punto il pezzo tagliato secondo il disegno del cliente viene prelevato dal robot e depositato su un nastro trasportatore già esistente, che lo trasferisce su di una seconda linea di lavorazione pre-esistente a completamento.

Con la linea di taglio, che è in grado di lavorare coil in acciaio Galvanizzato DX 54 e Inox 316 con larghezza massima di 1.000 mm e spessore di 1 mm, si possono coprire grandi lotti di produzione senza mai fermare l’impianto: parliamo di una quantità annua pari a 650.000 pezzi prodotti, che corrispondono a 3.600 ore di lavoro, suddivise su due turni, ad una efficienza impianto pari al 90%. Con la tecnologia laser fibra si eliminano quasi totalmente le operazioni di manutenzione sia sulla saldatura che sul taglio, garantendo così elevati standard qualitativi e affidabilità del sistema. Inoltre, a ogni cambio diametro e/o spessore del tubo, il cliente non deve eseguire nessun set up manuale; anche il cambio della cosiddetta “bocchetta”, il sistema di aspirazione dei gas e delle polveri sottili installato sulla 3D cutting machine, viene eseguito in automatico dal robot antropomorfo.

Occorre infine sottolineare l’importanza di un aspetto a volte dato per scontato, ma che, quando si parla di un impianto del genere, in grado di produrre tubi con continui e repentini cambi di produzione, non va assolutamente trascurato: parliamo del software di gestione e programmazione della linea, che è stato personalizzato e prodotto da TTEngineering con maestria sartoriale, come se fosse un vestito su misura; il software dialoga direttamente con il sistema di gestione del cliente per ricevere informazioni sugli articoli da inviare alla produzione in modo flessibile e just in time.

Inoltre, qualora il cliente lo desiderasse, l’impianto è anche in grado di lavorare facendo funzionare le unità in modo indipendente: questo permette al cliente di produrre tubi destinati ad altri utilizzi e nel frattempo sfruttare in manuale la macchina di taglio tubo 3D per alimentare l’altra isola di lavorazione esistente in officina.